铝塑膜作为软包电池的关键材料，同时也是固态电池的核心材料之一，其存在高技术壁垒。作为国产替代的最后一块拼图，国内企业正在快速缩小与日韩企业差距，部分企业已经构建了完整的铝塑膜研发制造体系，产品性能已经比肩海外高端产品。

　　为跟踪锂电池用铝塑膜的技术革新进程，了解企业发展近况，研析产业发展困境，中国化学与物理电源行业协会动力电池应用分会联合电池中国网，开展的“创新推动·纵深推进——2025新能源电池产业链调研”，围绕铝塑膜等前沿电池技术核心材料产业化进行专项调研。

　　日前，动力电池应用分会秘书长/电池中国网创始人CEO张雨等调研组一行，来到至信搏远新材料科技有限公司(简称“至信搏远”)实地走访调研，与至信搏远董事长等企业相关负责人，围绕铝塑膜国产化、半/全固态铝塑膜研发进展、铝塑膜核心技术突破，以及当前国内新能源电池产业发展等话题，进行了广泛、深入交流。

　　据介绍，至信搏远成立于2019年，是一家以铝塑膜、极耳膜、特种封装膜、汽车内饰膜等产品研发、生产与销售为主的中日合作企业，该公司在日本拥有完善的中试生产基地及研发中心，研发团队具有25年以上聚合物相关研究和开发经验，另在安徽设有研发中心及质量中心，承接公司产品多元化及差异化战略。

　　在核心技术和专利方面，至信搏远拥有发明及实用新型专利150项，具备完整的基础材料设计、工艺技术设计、装备工程设计的能力。

　　在铝塑膜产能方面，目前至信搏远在国内拥有江西鹰潭、安徽铜陵两大生产基地，铝塑膜总产能达到1.8亿平方米。

　　“国产铝塑膜与日本铝塑膜的差距，主要体现在产品一致性上，日本企业从材料设计，到工艺、品质、检测和设备等环节拥有非常完善的技术体系。”座谈中，该企业负责人谈道，尤其是在一些关键细节管控环节，日本企业已经做到完全数据化，制程工艺做到了极致。

　　据该企业负责人介绍，至信搏远主要的技术研发人员均具有多年高分子材料相关研发经历，在日本及国内铝塑膜行业深耕多年，具有丰富的基材、复合材料的设计、开发能力。

　　为提升铝塑膜一致性，至信搏远将日本铝塑膜企业体系化思想贯穿全部质量管理过程，不仅全部产线环节均按照日本铝塑膜模式贯彻，在材料、生产、技术、品质、质检和体系等核心关键环节，均由数十年经验的资深员工负责。

　　值得一提的是，在铝塑膜关键设备上，至信搏远铝塑膜生产设备全部由该公司自主研发，在日本完成制造，设备连续性生产稳定性、一致性更高。

　　据介绍，至信搏远铝塑膜技术和产品性能，也已经比肩甚至赶超日本企业技术：

　　以液态电池为例，对铝塑膜耐电解液性要求非常高，“液态电池用铝塑膜比拼的是企业高分子材料技术、处理液技术、钝化技术、金属材料设计技术，以及热封材料技术。”该企业负责人透露，目前至信搏远铝塑膜耐电解液性能已经远远超过了日本企业同类产品，且产品性能非常稳定，做到全球领先水平，已经获得多家国内外头部锂电企业认证，开始批量供货。

　　近年来，全球各国都在押注固态电池技术路线，尤其是国内市场，多家车企、电池企业纷纷公布了其各自的半固态、全固态电池量产时间表。

　　作为固态电池的关键材料之一，固态电池用铝塑膜的开发以及国产化也已迫在眉睫。

　　“固态电池能量密度高、快充性能好、安全性高，对铝塑膜的要求与液态电池有很大差别。”该企业负责人表示，固态电池对铝塑膜耐高温性、绝缘性和阻水性能要求很高。

　　座谈中，该企业负责人还透露，至信搏远早在五年前就已经在做固态电池用铝塑膜的技术开发。“目前，公司固态电池铝塑膜可以做到200℃以上的耐高温性能，产品已经得到日韩头部软包企业等海外电池厂商的认可。”

　　基于完整的研发、制造和检测体系，凭借优异的一致性、高可靠性和技术优势，自2021年量产以来，至信搏远铝塑膜已经受到多家海外电池客户认可，2021-2023年期间，该公司海外客户营收在该公司整体营收中的占比达到70%。

　　得益于海外头部电池企业客户的背书，以及国内客户的产品测试、验证，自2024年以来，公司铝塑膜产品也在孚能科技、东风汽车、欣旺达、珠海冠宇、鹏辉能源等多家客户的逐步认证中，市场占有率不断提高。

　　固态电池作为下一代电池技术路线，将为铝塑膜带来更广阔的市场空间，同时对铝塑膜性能要求也会越来越高，铝塑膜国产化将是必须要解决的行业一大痛点。

　　“我们的愿景是，打造成为中国高端铝塑膜平台，为车企、电池企业提供足够的信心，实现铝塑膜完全国产化，避免被进口卡脖子，真正做到高端铝塑膜供应链安全可靠。”至信搏远表示。

　　座谈中，动力电池应用分会秘书长张雨就动力电池应用分会发展历程、主要职能、分会的重点工作等进行了简要介绍，同时双方围绕现阶段国产铝塑膜主要应用领域、半/全固态电池对铝塑膜品质及市场需求潜力、至信搏远的发展历程及相关技术研发积累等，进行了沟通交流。